Типичные ошибки при разметке - Исправление ошибок и поиск оптимальных решений проблем

Очень часто при изготовлении металлических изделий исходный материал (отливки, листовой и профильный прокат) не соответствует по размерам и форме чертежу конструктора. Чтобы отрезать лишнее, высверлить/вырубить отверстие, сварить или другим образом обработать заготовку, на нее наносят ключевые точки чертежа. Эта операция и называется разметкой. Применяясь к этим точкам и линиям, и проводят обработку.

Как правило, размечать приходится уникальные детали и изделия, которые производят в небольшом количестве. Если речь идет о крупном массовом производстве — заготовки не размечают, а используют специальную оснастку или механический способ.

Что такое разметка

Операция, когда на металлическую заготовку наносятся линии, обозначаются формы будущего изделия, его габариты и называют разметкой. Цель разметки — обозначить границы и места обработки детали, точки где будет выполняться сверления, линии загиба, линии сварных швов, фрезеровки и т.п.

Разметку производят точками, которые называют кернами и линиями, которые называют рисками.

Риски процарапываются в поверхности металла острым инструментом или наносятся маркером. Керны набиваются специальным инструментом — кернером.

По способу выполнения различают такие виды разметки, как:

Ручная. Ее делают слесари.
Механизированная. Выполняется с использованием средств механизации и автоматизации.

По поверхности нанесения различают

Поверхностная. Наносится на поверхность заготовки в одной плоскости и не связана с линиями и точками разметок, наносимых на другие плоскости.
Пространственная. Проводится в единой трехмерной системе координат.

Выбор между поверхностной и пространственной разметкой определяется, прежде всего, сложностью пространственной конфигурации детали.

Требования к разметке

Слесарная разметка должна отвечать следующим требованиям:

точно передавать ключевые размеры чертежа;
быть ясно видимой;
не стираться и не смазываться в ходе операций механической и термической обработки;
не ухудшать внешний вид готового изделия.

Разметка деталей должна проводиться качественным инвентарным инструментом и приспособлениями, подлежащими периодической поверке.

Нанесение рисок

Стандарт регламентирует порядок нанесения разметочных линий:

горизонтальные;
вертикальные;
наклонные;
криволинейные.

Нанесение криволинейных элементов после прямолинейных дает еще одну возможность проверить их точность. Дуги должны замыкать прямые, сопряжение должно быть гладким.

Инструменты для нанесение разметки

Прямые риски проводят хорошо заточенной чертилкой, без отрыва за один прием. Чертилку при этом наклоняют в сторону от линейки или угольника, чтобы не вносить искажений.

Параллельные прямые чертят, используя угольник и перемещая его вдоль опорной линейки на требуемую дистанцию.

Если в заготовке уже есть отверстия, то для привязки разметочный линий к ним применяют специальный инструмент — центроискатель.

Центроискатель

Для того чтобы разметить наклонные линии, используют разметочный транспортир с шарнирной линейкой, закрепленной в его нулевой точке.

Разметочный транспортир

Для особо точной разметки в слесарном деле применяют штангенциркули. Они позволяют измерять расстояния и процарапывать риски с точностью до сотых долей миллиметра.

Накернивание разметочных линий

Для того чтобы точнее провести риску, в ее начале и в конце ставят керны. Это позволяет визуально контролировать положение линейки во время прочерчивания.

На рисках большой протяженности вспомогательные керны ставятся также и через каждые 5-15 см.

Линии окружностей накернивают в четырех точках — концах перпендикулярных диаметров.

Если размечают уже обработанные поверхности, то кернение применяют только в начале и конце рисок.

После чистовой обработки риски продлевают на боковые поверхности и ставят керны уже на них.

Приемы разметки

В слесарном деле применяют следующие приемы:

По шаблону. Используется в случае мелкосерийного производства. Шаблон изготавливают из металлопроката, всю партию размечают (или даже обрабатывают) через единожды размеченные прорези и отверстия в этом листе. Для деталей сложной формы может быть сделано несколько шаблонов для разных плоскостей.
По образцу. Размеры переносят с детали — образца. Применяется при изготовлении новой детали взамен сломанной.
По месту. Используется при производстве сложных многокомпонентных изделий и конструкций. Заготовки размещаются на плоскости или в пространстве в том порядке, в котором они входят в конечное изделие и размечаются совместно.
Карандашом (или маркером). Используется для заготовок из сплавов алюминия, чтобы чертилка не разрушала пассированный защитный слой.
Точная. Делается теми же методами, но применяются измерительные и разметочные инструменты особой точности.

Точные разметочные инструменты

Выбор приемов проводят в соответствии с конструкторскими и технологическими указаниями.

Брак при разметке

Прежде всего, при разметке всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а также материалы, приобретенные на других предприятиях, обнаруживают:

нарушение размеров
искажение формы
коробление.

Такие отливки или прокат дальнейшим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На этапе собственно разметки брак может быть вызван следующими факторами:

Неточность чертежа. Слесарь, не задумываясь, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе дальнейшей обработки выходит бракованная продукция.
Неточность или неисправность инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
Неправильное использование инструмента или вспомогательных разметочных принадлежностей. Известны случаи, когда вместо мерных калиброванных подкладок для выставления уровня использовались обычные подкладки. В этом случае также возможна ошибочное нанесение углов и уклонов.
Неточность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
Неправильный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

Неправильно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса вместо диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. В случае возникновения затруднений слесарь обязан обратиться за разъяснениями к бригадиру или мастеру.
Неаккуратность и невнимательность при кернении и нанесении линий.

Человеческий фактор, к сожалению, является наиболее распространенной причиной разметочного брака.

Халатность может допустить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие вовремя инструмент или выдавшие неподходящие разметочные приспособления.

Обычно разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным работникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и вовремя заметят и устранят причины возможного брака самостоятельно или обратившись к своим руководителям.

реклама внизу статьи

Источник

Учимся размечать правильно 5 класс

Учитель технологии

МБОУ СОШ с УИОП № 8

Баранюк А.А.

Воронеж 2020

Виды тонколистового металла

Черная жесть, , белая жесть, оцинкованная жесть, а также листовая медь, латунь, алюминий, дюралюминий и другие металлы и сплавы

Например: в консервной промышленности применяется белая жесть. Она покрыта тонким слоем олова, которое предохраняет её от ржавчины. В пищевой промышленности используют алюминиевую фольгу.

Получение листового металла

Получают тонколистовой металл с помощью специальных машин – прокатных станов.
Процесс получения тонколистового металла на прокатных станах называют прокаткой.
Прокатка заключается в обработке металла давлением путем обжатия между вращающимися валками прокатного стана до получения определенной толщины листа.

1 – заготовка;

2 – валки;

3 – ролики.

Разметка тонколистового металла

Разметка по чертежу заключается в перенесении точек и линий, показывающих места и границы обработки с чертежа на лист металла. Она выполняется с целью определения мест разрезания или сгибания заготовки. Эта слесарная операция называется разметкой.
Разметка – нанесение на заготовку линий (рисок) и точек (кернов), указывающих места и границы обработки.

Разметка тонколистового металла

Разметку можно выполнять с помощью шаблона — плоской детали-образца. Шаблон прижимают к поверхности заготовки (для этой цели можно использовать струбцину) и обводят контуры шаблона чертилкой, плотно прижимая острие чертилки к кромке шаблона.
При разметке на поверхность тонколистового металла наносят разметочные линии (риски) с помощью разметочных инструментов и приспособлений. На рисунке показаны инструменты для разметки заготовок из тонколистового металла

Инструменты для разметки тонколистового металла

Приемы разметки

Самая ровная кромка заготовки выбирается

как базовая для разметки. От нее ведут разметку:

проводят базовую риску по линейке (рис. а),

по угольнику проводят вторую риску под углом 90°

(рис. Б), откладывают по линейке размер А (рис. в),

по угольнику проводят третью риску (рис. г),

откладывают размер Б (рис. д) и по угольнику

проводят четвертую риску (рис. е).

Ошибки при разметке

Острие чертилки должно быть плотно прижато к линейке,

а сама она наклонена в сторону движения.

Наносить риску надо один раз.

Острие чертилки прижимают к линейке или шаблону,

но не ставят вертикально(см. рис справа).

Ошибки при разметке

Водить чертилкой по одному и тому же месту не следует более одного раза, так как это может привести к тому, что вместо одной получится несколько рисок.
Разметка требует особой аккуратности при нанесении рисок. От качества разметки во многом зависит точность обработки и изготовления изделия.

Ошибки при разметке

Распространенный вид брака при разметке – несоответствие размеров размеченной заготовки размерам на чертеже изготовляемой детали.
Причиной этого может быть:

— неточность измерительного инструмента, что маловероятно;

— несоблюдение приемов разметки;

— невнимательность работающего.

Правила безопасной работы при разметке на металле

1. Не класть чертилку и разметочный циркуль в карман халата, их можно держать только на крышке верстака.
2. Чтобы не поранить руки, подавать чертилку товарищу надо ручкой от себя, а класть на рабочее место — ручкой к себе.
3. При проведении линии чертилку наклоняют в направлении движения на 15-20 градусов и плотно прижимают к линейке.
4. При нанесении окружностей разметочный циркуль наклоняют в сторону движения, прилагая основное усилие к ножке, находящейся в центре окружности.

Источник

Типичные
дефекты

при
выполнении разметки,

причины
их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
1.Раздвоенная риска	Линейка слабо прижималась к детали. Риска проводилась дважды по одному и тому же месту. Разметка проводилась тупой чертилкой.	Линейку плотно прижимать к детали, риску проводить только один раз. Заточить чертилку.
2.Керновое углубление не на риске	При установке кернера его острие не попало на риску. Кернение производилось тупым кернером. Кернер сместился с риски перед ударом молотком.	Точно устанавливать кернер в углубление риски, прочно удерживать его при кернении. При необходимости кернер заточить.
3. Раздвоенная или смещенная риска размеченной дуги или окружности	Опорная (неподвижная) ножка циркуля тупая. Малая глубина кернового углубления в центре окружности или дуги. Сильное нажатие на подвижную ножку циркуля в процессе разметке.	Разметку производить только циркулем с остро заточенными ножками, плавными несильными движениями циркуля, наклоняя его в сторону движения.
4.Риски не сопряжены друг с другом	Неточно установлена линейка по рискам. Смещение линейки во время нанесения риски. Неточно установлен размер циркуля; опорная ножка циркуля выскочила из кернового углубления при проведении риски.	Точно соблюдать все правила разметки. Прочно удерживать линейку и циркуль в процессе разметке.
5. Непараллельные или неперпендику лярные друг другу риски	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Неточно установлена линейка по рискам и дугам. Слабо закреплен зажимной винт циркуля.	Точно устанавливать линейку по исходным рискам. Прочно прижимать ее к детали. Следить за зажимом ножек циркуля.
6. Углы между рисками не соответствуют заданным	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Нарушена последовательность построения угла. Неточно установлена линейка по рискам и керновым углублениям.	Керновые углубления наносить только по углублению риски. Следить за заточкой кернера и чертилки. Точно устанавливать линейку по рискам и керновым углублениям.
7. Размеченный контур не соответствует шаблону	Шаблон во время разметки был неплотно прижат к поверхности заготовки, в результате чего сместился при нанесении разметочных рисок.	Плотно прижимать шаблон к поверхности заготовки в процессе разметки. При возможности закреплять шаблон на заготовке при помощи струбцины.
8. При разметке при помощи рейсмаса риска не прямолинейна	Неустойчиво установлена размечаемая деталь. Слабо закреплена игла рейсмаса на стойке. На разметочную плиту под основание рейсмаса попала грязь.	Проверить прочность (без качки) установки детали на разметочной плите. Тщательно протереть разметочную плиту перед разметкой. Прочно закреплять разметочную иглу на штанге рейсмаса.
9. Не совпадают центры отверстий и цилиндрических частей деталей.	Некачественно определены центры отверстий и цилиндрических частей детали.	Проверить разметку центров.

Типичные дефекты при рубке,

причины их
появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Рубка листовой стали в тисках
1. Обрубленная кромка детали прямолинейна	Деталь слабо зажата в тисках	Прочно закреплять деталь в тисках
2. Стороны вырубленной детали непараллельные	Перекос разметочных рисок. Перекос заготовки в тисках	Соблюдать правила разметки, точно устанавливать деталь в тисках по разметочной риске
3. «Рваная» кромка детали	Рубка выполнялась слишком сильными ударами или тупым зубилом	Перед рубкой убедиться в правильной заточке зубила. Силу ударов регулировать в зависимости от толщины заготовки. Угол наклона зубила должен быть не менее 30⁰.
Прорубание канавок
4. «Рваные» кромки канавки	Неправильная заточка крейцмейселя	Крейцмейсель затачивать с поднутрением режущей кромки
5. Глубина канавки неодинакова по ее длине	В процессе рубки не производилось регулирование наклона крейцмейселя	При рубке толщину срезаемого слоя материала, а следовательно, и глубину канавки регулировать наклоном крейцмейселя
6. Сколы на конце канавки	Не обрублена фаска на детали	Перед началом рубки (особенно хрупких металлов) обязательно срубать фаску на ребре заготовки в месте выхода крейцмейселя
Срубание слоя металла на широкой поверхности
7. Грубые завалы и зарубы на обработанной поверхности	Рубка осуществлялась тупым зубилом. Неправильная установка зубила в процессе рубки. Неравномерность силы ударов молотком по зубилу в процессе рубки	Наиболее рационально производить срубание выступов между прорубленными ранее канавками способом «елочка». Толщину снимаемого слоя регулировать наклоном зубила
8. Сколы на кромке детали	Не обрублены фаски на детали	Перед рубкой широкой поверхности детали (особенно хрупкого металла) обязательно срубить фаски со всех ребер детали
Рубка листовой, полосовой и прутковой стали на плите
9. Непрямолинейная кромка отрубленной детали	Нарушение правил разметки детали. Рубка велась не по разметочной риске	Следить за прямолинейностью риски разметки. Точно устанавливать зубило на риску
10. Кромка отрубленной детали имеет глубокие зарубы и сколы	Неправильная заточка зубила. Неточная установка зубила на разметочную риску. Рубка выполнялась слишком слабыми ударами с «пристукиванием» или тупым зубилом	Для рубки листового металла зубило следует затачивать слегка закругленно. Рубку производить энергичными ударами без «пристукивания». Прочно удерживать зубило на риске разметки

Типичные дефекты при резании металла,

причины их
появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Резание слесарной ножовкой
1. Перекос реза	Слабо натянуто полотно. Резание производилось поперек полосы или полки угольника	Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку
2. Выкрошивание зубьев полотна	Неправильный подбор полотна. Дефект полотна – полотно перекалено	Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними
3. Поломка полотна	Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании	Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.
Резание ручными ножницами
4. При резании листового материла ножницы мнут его	Тупые ножницы. Ослаблен шарнир ножниц	Резание производить только острозаточен-ными ножницами. Перед началом резания проверить и, если необходимо, подтянуть шарнир ножниц так, чтобы раздвигание ручек производилось плавно, без заеданий и качки
5. «Надрывы» при резании листового материала	Несоблюдение правил резания	Во время работы ножницами следить, чтобы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» металла в конце реза
6. Отступление от линии разметки при резании электровибрационными ножницами	Несоблюдение правил резания	При резании листового материала больших размеров (более 500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и разрезание производить перемещением (подачей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки
7. Ранение рук	Работа производилась без рукавиц	Работать ножницами следует только в брезентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)
Резание труб труборезом
8. Грубые задиры в местах закрепления трубы	Нарушение правил закрепления труб	Прочно закреплять трубу в трубном прижиме, чтобы она не проворачивалась в процессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки
9. «Рваный» торец отрезанной трубы	Несоблюдение правил резания труб	Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски трубореза не смещаются и линия реза не перекашивается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на половину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

Типичные дефекты при правке,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
1. После правки обработанной детали в ней имеются вмятины	Правка производилась ударами молотка или кувалды непосредственно по детали	Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндрические детали устанавливать на призмы
2. После правки листового материала киянкой или молотком через деревянную наставку лист значительно деформирован	Применялись недостаточно эффективные способы правки	Применять способ правки путем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямыми ударами
3. После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру	Процесс правки не окончен	Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, переворачивая ее в процессе правки на 180⁰

Типичные дефекты при гибке,

причины их появления и способы предупреждения

ДЕФЕКТ	ПРИЧИНЫ	СПОСОБ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
1. При изгибании уголка из полосы он получился перекошенным	Неправильное закрепление заготовки в тисках	Закреплять полосу так, чтобы риска разметки точно располагалась по уровню гибок тисков проверять угольником
2. Размеры изогнутой детали не соответствуют заданным	Неточный расчет развертки, неправильно выбрана оправка	Расчет развертки детали производить с учетом припуска на загиб и последующую обработку. Точно производить разметку мест изгиба. Применять оправки, точно соответствующие заданным размерам детали
3. Вмятины (трещины) при изгибании трубы с наполнителем	Труба недостаточно плотно набита наполнителем	Трубу при заполнении наполнителем (сухим песком) располагать вертикально. Постукивать по трубе со всех сторон молотком.

Типичные дефекты при опиливании металла,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
1. «Завалы» в задней части плоскости детали	Тиски установлены слишком высоко	Отрегулировать высоту тисков по росту
2. «Завалы» в передней части плоскости детали	Тиски установлены слишком низко	То же
3. «Завалы» опиленной широкой плоскости детали	Опиливание выполнялось только в одном направлении	При опиливании широкой плоской поверхности последовательно чередовать продольное, поперечное и перекрестное опиливание
4. Не удается опилить сопряженные плоские поверхности под угольник	Не соблюдались правила опиливания сопряженных плоских поверхностей	Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскую поверхность детали, а затем по ней припиливать сопряженную плоскую поверхность
5. Угольник не плотно прилегает к плоским поверхностям, сопряженным под внутренним углом.	Некачественно отделан угол в сопряжении	Отделку угла между сопрягаемыми плоскими поверхностями производить ребром трехгранного напильника или надфиля, сделать прорезь в углу сопряжения поверхностей
6. Не удается опилить плоские поверхности параллельно друг другу	Не соблюдаются правила опиливания плоских поверхностей	Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскость детали. Опиливание сопряженной плоскости производить, чередуя с самого начала работы регулярную проверку ее плоскостности линейкой и размера штангенциркулем. Места опиливания определять по просвету между губками штангенциркуля и опиливаемой поверхностью, а также на основе сравнения результатов измерений
7. Грубая окончательная отделка опиленной поверхности	Отделка производилась «драчевым» напильником. Применялись неправильные приемы отделки поверхности.	Отделку поверхности производить только личным напильником после качественного опиливания под линейку поверхности более грубым напильником. Отделку поверхности производить продольным штрихом, применяя захват напильника «щепотью».
8. Опиленный круглый стержень не цилиндричен (овальность, конусность, огранка)	Нерациональная последовательность опиливания и контроля.	При опиливании чаще производить измерение размеров стержня в разных местах и с различных сторон. При необходимости снятия значительного слоя металла вначале опилить стержень на многогранник, проверяя размер и параллельность, а затем довести его до цилиндричности.
9. Опиленная криволинейная поверхность плоской детали не соответствует профилю контрольного шаблона	Не соблюдаются правила опиливания криволинейных поверхностей плоских деталей.	При опиливании выпуклых поверхностей сначала опиливать на многогранник с припуском на отделку 0,1…0,2 мм, затем отделывать продольным штрихом с регулярным контролем поверхности по шаблону. При опиливании вогнутой поверхности малого радиуса кривизны диаметр круглого напильника должен быть меньше двойного радиуса выемки
10. Опиленный сопряженный контур детали не соответствует профилю контрольного шаблона	Неправильная последовательность обработки	Соблюдать типовую последовательность обработки: вначале опилить плоские параллельные поверхности, затем выпуклые. Заканчивать обработку опиливанием вогнутых частей поверхности, внимательно следя за опиливанием мест сопряжения. Отделку производить продольным штрихом.

Типичные дефекты
при обработке отверстий,

причины их
появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Сверление
1. Перекос отверстия	Стол станка неперпендикулярен шпинделю. Попадание стружки под нижнюю поверхность заготовки. Неправильные (непараллельные) подкладки. Неправильная установка заготовки на столе станка. Неисправные и неточные приспособления	Выверить правильность положения стола. При установке очищать стол и заготовку от грязи и стружки. Исправить или заменить прокладки. Проверить установку и крепление заготовки. Заменить приспособление исправным
2. Смещение отверстия	Биение сверла в шпинделе. Увод сверла в сторону. Неправильная установка или слабое крепление заготовки на столе (при сверлении заготовка сместилась). Неверная разметка при сверлении по разметке	Устранить биение сверла. Проверить правильность заточки сверла, выверить его на биение и правильно заточить. Проверить установку и крепление заготовки, надежно закрепить ее на столе станка. Правильно размечать заготовку
3. Завышенный диаметр отверстия	Люфт шпинделя станка. Неправильные углы заточки сверла или разная длина режущих кромок. Смещение поперечной режущей кромки.	Во всех перечисленных случаях следует правильно переточить сверло
4. Грубо обработана поверхность стенок отверстия	Завышена подача сверла. Тупое и неправильно заточенное сверло. Некачественная установка заготовки или сверла. Недостаточное охлаждение или неправильный состав охлаждающей жидкости	Правильно заточить сверло. Проверить правильность крепления сверла и обрабатываемой заготовки. Увеличить охлаждение сверла или заменить охлаждающую жидкость
5. Увеличение глубины отверстия	Неправильная установка упора на глубину	Точно установить упор на заданную глубину резания
Зенкерование
6. Грубая обработка, задиры на обработанной поверхности отверстия	Под зубья инструмента попадает стружка	Отверстия в заготовках из стали обрабатывать с применением смазывающе-охлаждающей жидкости
7. Перекос отверстия, зенкерованного в необработанной корпусной детали	Неправильная установка заготовки на столе станка	При установке заготовки на столе станка особое внимание обращать на расположение оси обрабатываемого отверстия относительно оси инструмента. Прочно закреплять заготовку на столе станка
8. Диаметр зенкованной части отверстия больше диаметра зенковки	Диаметр штифта зенковки меньше диаметра отверстия	Внимательно следить за тем, чтобы диаметр штифта зенковки точно соответствовал диаметру обрабатываемого отверстия
9. Глубина зенкования части отверстия меньше или больше заданной	Работа не окончена. Невнимательность при измерениях, невнимательность при работе	Продолжить работу и более внимательно относиться к измерению глубины зенкования. Во втором случае брак является неисправимым
10. Грубая обработка, задиры на обработанной поверхности	Обработка производилась без смазывающе-охлаждающей жидкости. Применялись неправильные приемы развертывания	И при черновом и при чистовом развертывании отверстий в стальных деталях обязательно применять смазывающе-охлаждающую жидкость. Развертывание производить только вращением воротка по часовой стрелке
11. Диаметр развернутого отверстия меньше заданного, проходная пробка калибра не входит в отверстие	Работа выполнялась сильно изношенной разверткой	Сменить инструмент

Типичные дефекты при нарезании резьб,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Рваная резьба	Диаметр стержня больше номинального, а диаметр отверстия – меньше. Нарезание резьбы без смазки. Стружка не дробиться обратным ходом инструмента. Затупился режущий инструмент	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия перед нарезанием резьбы. Обильно смазывать зону резания. Следить за состоянием режущих кромок инструмента и при их затуплении инструмент заменять
Неполный профиль резьбы (тупая резьба)	Диаметр стержня меньше требуемого. Диаметр отверстия больше требуемого.	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия под нарезание резьбы.
Перекос резьбы	Перекос плашки или метчика при врезании.	Внимательно контролировать положение инструмента при врезании.
Задиры на поверхности резьбы	Малая величина переднего угла метчика. Недостаточная длина заборного конуса. Сильное затупление и неправильная заточка метчика. Низкое качество СОЖ. Высокая вязкость материала заготовки. Применение чрезмерно высоких скоростей резания.	Использовать метчики необходимой конструкции и геометрии. Применять соответствующую СОЖ. Выбирать рациональную скорость резания с помощью справочных таблиц.
Провал по калибр-пробкам. Люфт в паре винт-гайка	Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке. Большое биение метчика. Снятие метчиком стружки при вывертывании. Применение повышенных скоростей резания. Использование случайных СОЖ. Неправильное регулирование плавающего патрона или его непригодность.	Правильно (без биения) устанавливать инструмент. Выбирать нормальные скорости резания. Применять наиболее эффективные СОЖ для данных условий обработки. Выбирать исправный патрон.
Тугая резьба	Сработался (затупился) инструмент. Неточные размеры инструмента. Большая шероховатость резьбы инструмента.	Заменить инструмент и нарезать резьбу заново. Применять метчики необходимых размеров.
Конусность резьбы	Неправильное вращение метчика (разбивание верхней части отверстия). Отсутствие у метчика обратного конуса. Зубья калибрующей части срезают металл.	Правильно устанавливать метчик. Использовать метчики правильной конструкции.
Несоблюдение размеров резьбы (непроходной калибр проходит, а проходной калибр не проходит)	Неправильные размеры метчика. Перекос метчика при установке и нарушение условий его работы. Срезание резьбы при обратном ходе метчика.	Заменить инструмент исправным. Правильно устанавливать метчик и соблюдать условия его работы.
Поломка метчика	Диаметр отверстия меньше расчетного. Большое усилие при нарезании резьбы, особенно в отверстиях малых диаметров. Нарезание резьбы без смазки. Не срезается стружка обратным ходом.	Строго соблюдать правила нарезания резьбы.

Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей,

причины
их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Перекос проема или отверстия по отношению к базовой поверхности детали	Перекос при высверливании или рассверливании. Недостаточный контроль при распиливании	Тщательно следить за перпендикулярностью инструмента базовой поверхности заготовки при сверлении и рассверливании проема (отверстия). В процессе работы систематически проверять перпендикулярность плоскости распиливаемого проема (отверстия) базовой поверхности детали
Несоблюдение формы проема (отверстия)	Распиливание выполнялось без проверки формы проема (отверстия) по шаблону (вкладышу). «Зарезы» за разметку при вырезании контура	Вначале распиливание выполнять по разметке (0,5 мм до линии разметки). Окончательную обработку проема (отверстия) производить с тщательной проверкой его формы и размеров измерительными инструментами или шаблоном (вкладышем)
Несовпадение симметричных контуров припасовываемой пары (вкладыша и проймы) при их перекантовке на 180⁰	Одна из деталей пары (контршаблон) изготовлена не симметрично	Тщательно выверить симметричность вкладыша при разметке и изготовлении
Одна из деталей пары (пройма) неплотно прилегает к другой (вкладыш) в углах	Завалы в углах проймы	Соблюдать правила обработки деталей. Прорезать ножовкой или распилить круглым напильником углы проймы
Зазор между припасовываемыми деталями больше допустимого	Нарушение последовательности припасовки	Соблюдать основное правило припасовки: вначале окончательно отделать одну деталь пары, а затем по ней припасовать другую

Типичные дефекты при шабрении,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Шабер потерял твердость при заточке	Сильное прижатие шабера к заточному кругу при заточке	Соблюдать все правила заточки. Периодически охлаждать затачиваемую часть шабера в воде
Заточка шабера без закругления	Не соблюдались правила заточки шаберов	Руководствоваться следующими правилами заточки шаберов: шабер для чернового шабрения необходимо затачивать с небольшим закруглением; чем точнее шабрение, тем закругление режущей кромки инструмента следует делать больше
При проверке по плите обрабатываемой поверхности она полностью покрыта краской	На плиту нанесен слишком большой слой краски	Снять краску с поверхности детали в нескольких местах плиты, остальную краску равномерно растереть по плите и повторить окраску поверхности детали для получения необходимой степени окрашивания
Обрабатываемая поверхность детали долго не ложится на плиту	Принят неправильный темп шабрения	На плиту нанести тонкий слой краски, окрасившееся места поверхности детали сшабривать полностью энергичными движениями шабера до тех пор, пока деталь нормально не «ляжет» на плиту
На шабруемой поверхности глубокие царапины и задиры	Шабрение незаправленным шабером. На поверхность проверочной плиты попала стружка	Тщательно заправить шабер на бруске; начисто протереть обрабатываемую поверхность детали и поверхность проверочной плиты. Заново покрыть ее слоем краски
Пятна на пришабренной поверхности расположены равномерно, но слишком крупные	Шабрение не окончено. Слишком большой слой краски на плите	Продолжить работу, «разбивая» за каждый проход пятна в разных направлениях движения шабера. Следить за слоем краски на плите
Пятна на пришабренной поверхности мелкие, но расположены неравномерно	Шабрение не закончено	При шабрении снимать пятна только в местах, где их много, до тех пор, пока пятна не расположатся на поверхности равномерно
Сопряженные под углом поверхности детали при повторных проверках окрашиваются в разных местах	Под поверхность базовой детали или под опорную поверхность проверочного угольника (призмы) попала стружка	Тщательно протереть базовую и обрабатываемую поверхности, а также проверочную плиту и опорную поверхность проверочного угольника (призмы) перед проверкой обработанной детали
На поверхности вкладыша (втулки) следы предварительной обработки, грубые царапины и задиры	Шабрение не окончено	Продолжить шабрение, проверяя его качество внешним осмотром и по контрольному валу

Типичные дефекты при доводке и притирке,

причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Неправильная структура движений при притирке плоских поверхностей	Несоблюдение правил притирки	При притирке необходимо использовать всю поверхность притира во избежание неравномерности его износа и последующих дефектов при притирке плоских поверхностей
«Завалы» на доведенной узкой поверхности заготовки, непрямолиней-ность	Неравномерное нажатие на заготовку в процессе притирки	При доводке узких длинных (более 100 мм) плоских поверхностей с применением притирочных кубиков (призм) нажатие пальцами на заготовку производить равномерно и одинаково по всей длине заготовки
На притертой широкой поверхности наблюдаются «светлые» пятна	Притирка поверхности не окончена	Притирку продолжить более грубым абразивным порошком до получения матовой поверхности по всей площади заготовки, а затем окончательно притереть более тонким порошком
На притертой поверхности пробки и гнезда крана остались следы предварительной обработки	Притирка не закончена, притирка выполнялась грубым абразивным порошком	Притирку продолжить до получения сплошной матовой поверхности пробки и гнезда крана. Заканчивать притирку более тонким абразивным порошком. Качество притирки проверять «на карандаш»
Притертый кран пропускает керосин менее чем через две минуты	Притирка производилась грубым абразивным порошком	Притирку продолжить более тонким абразивным порошком. По ходу работы проверять качество притирки «на карандаш»

Типичные дефекты
клепки, причины их появления

и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Заклепка перекашивается при расклепывании	Диаметр отверстия больше требуемого. Наносятся косые удары по стержню заклепки.	Правильно выбирать заклепку по диаметру отверстия – заклепка должна входить в отверстие свободно, но без качки. Соблюдать правила клепки
Прогиб листовой заготовки при постановке заклепки	Диаметр стержня заклепки больше диаметра отверстия – заклепку в отверстие забивали	Заклепку из отверстия выбить, осадить прогнутое место, при необходимости «поправить» отверстие, просверлив его заново
Стержень заклепки при расклепывании изгибается (особенно при небольших диаметрах стержня – до 5 мм)	Слишком большой вылет стержня заклепки	Вбить заклепку из отверстия и заменить ее. Если заклепку удалить невозможно, то необходимо укоротить стержень до требуемой длины
Замыкающая головка не полная	Длина стержня заклепки меньше расчетной	Выбить заклепку из отверстия и заменить ее. Отсортировать заклепки по длина
«Вздутие» металла под головками заклепок при склепывании деталей из листового металла (при толщине не менее 5 мм)	Клепка производилась без осаживания листов (деталей) натяжкой.	Заклепку выбить из отверстия и клепку повторить с обязательным осаживанием мест клепки натяжкой
Вмятины на головках заклепок и склепываемых деталях	Неаккуратная работа, замыкающие полукруглые головки не отделывались сферической обжимкой	При образовании замыкающей полукруглой головки обязательно пользоваться сферической обжимкой.

Типичные
дефекты при паянии, причины их появления

и способы
предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Непропаянный шов	Плохая зачистка места спая. Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником	Вновь зачистить непропаянное место и пропаять заново, соблюдая все правила
«Корявый» шов	Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником.	Прогреть паяльник до достаточной температуры и пропаять весь шов
Наплывы припоя	Использовано слишком обильное количество припоя	При паянии методом введения прутка легкоплавкого припоя в место спая продвигать пруток вместе с паяльником с такой скоростью, чтобы расплавленный припой равномерно, но не чрезмерно заполнял зазор в месте спая. При пайке тугоплавким припоем убирать пруток при заполнении шва в месте спая расплавленным припоем. Зачистить место спая напильником
Излом в месте спая	Непропай шва	Перепаять заново
Негерметичность спаянного сосуда	Непропай шва	Зачистить место течи и пропаять его заново
Припой не смачивает поверхность паяемого металла	Недостаточная активность флюса. Наличие на поверхности оксидной пленки, жировых или других загрязнений	Увеличить количество флюса или добавить в него фтористые соли. Улучшить очистку поверхности
Припой при хорошей смачиваемости шва не затекает в зазор	Малый зазор	Подобрать оптимальный размер зазора
Трещины в шве	Значительная разница в коэффициентах теплового расширения припоя и материала соединяемых частей	Подобрать припой, соответствующий материалу спаиваемых заготовок
Смещения и перекосы в паяных соединениях	Некачественная фиксация взаимного положения заготовок перед пайкой.	Исключить смещение соединяемых заготовок при кристаллизации (застывании) припоя

Источник

Обновлено: 12.02.2023

В процессе разметки обнаруживается брак заготовок по вине заготовительных цехов (литейных, кузнечных и др.),когда литые заготовки и поковки не соответствуют размерам чертежей, имеют перекосы, искривления и т. п. Такие заготовки в дальнейшую работу не поступают.

Искажения размеров деталей на чертеже, которые слесарь-инструментальщик или разметчик переносит на размечаемую заготовку, неизбежно приводят к браку. Изменение размеров разметочной плиты вследствие ее износа также искажает разметку, поэтому разметочные плиты необходимо периодически проверять при помощи уровня и линеек. Неточность разметочных приспособлений приводит к браку детали, избежать который можно периодически проверяя разметочные приспособления. Неточность разметочного и измерительного инструмента вследствие его износа также является причиной неправильной разметки.

Слесарь-инструментальщик или разметчик не всегда в состоянии сам обнаружить эти недостатки. Администрация цеха или участка обязана выдавать только тщательно проверенный инструмент, а слесарь-инструментальщик должен периодически сдавать на проверку весь инструмент, находящийся в пользовании, и бережно обращаться с ним в процессе работы.

Большая часть из указанных выше причин брака не зависит непосредственно от работы слесаря-инструментальщика или разметчика, однако опытный рабочий должен их вовремя выявить и устранить.

Ниже указываются причины брака, непосредственно зависящие от слесаря-инструментальщика или разметчика.

1. Неправильное чтение чертежа при

водит к ошибкам в разметке. Слесарь-

инструменталыцик или разметчик обя

зан тщательно разобраться в чертеже,

и если он не в состоянии этого сделать,

ему следует обратиться за помощью к

бригадиру или мастеру.

2. Ошибки в размерах имеют место

в результате неправильных измерений за

готовки или в тех случаях, когда часть раз

меров слесарь-инструментальщик откла

дывает от черновых необработанных по

верхностей деталей, а часть — от базовых

3. Ошибки при установке детали без

выверки приводят к перекосам, а следо

вательно, и к неправильной разметке.

В этих случаях необходимо с особой вни

мательностью производить установку и

выверку заготовок на разметочной плите.

4. Неправильное использование приспособлений. Например, вместо мерных подкладок под заготовки слесарь-инструментальщик подложил нестандартные подкладки или неправильно наложил шаблон и т. д.

Брак при разметке и меры его предупреждения

В процессе разметки обнаруживается в первую очередь брак деталей по вине заготовительных цехов (литейных, кузнечных и др.), когда литые заготовки или поковки не соответствуют размерам чертежей, имеют перекосы, искривления и т. п. Такие заготовки в дальнейшую обработку не поступают, а разметка их прекращается. Есть также и другие причины, которые могут повести к неправильной разметке.

Ошибки размеров чертежа слесарь или разметчик автоматически переносит на размечаемую заготовку, в результате чего получается брак.

Неточность разметочной плиты бывает Следствием ее износа. Поэтому разметочные плиты необходимо периодически проверять при помощи уровня и поверочных линеек.

Неточность разметочных приспособлений приводит к неправильной разметке. Во избежание брака разметочные приспособления нужно периодически проверять.

Неточность разметочного и измерительного инструмента является следствием его износа в результате частого пользования им. К сожалению, слесарь или разметчик не всегда в состоянии сам обнаружить эти недостатки. Администрация цеха обязана выдавать в пользование только тщательно проверенный инструмент, а слесарь должен периодически сдавать на проверку весь инструмент, находящийся у него в пользовании, и бережно обращаться с ним в процессе работы.

Большая часть из указанных выше причин брака не зависит непосредственно от работы слесаря или разметчика, однако опытный работник должен их вовремя выявлять и устранять.

Ниже указываются причины брака, непосредственно зависящие от слесаря:
1. Неправильное чтение чертежа приводит к ошибкам в разметке. Слесарь обязан тщательно разобраться в чертеже, а если он не в состоянии этого сделать, необходимо обратиться за помощью к бригадиру или мастеру.
2. Ошибки при откладывании размеров получаются в результате неправильных обмеров заготовки или в тех случаях, когда часть размеров слесарь откладывал от черновых поверхностей детали, а часть — от базовых поверхностей.
3. Ошибки при установке детали без выверки приводят к перекосам, а следовательно, и к неправильной разметке. Необходимо с особой внимательностью производить установку и выверку заготовок на разметочной плите.
4. Неправильное использование приспособлений. Например, вместо мерных подкладок при выверке детали на плите слесарь подложил обыкновенные подкладки, неправильно наложил шаблон и т. д.
5. Небрежное выполнение разметки по вине слесаря. Например, на чертеже указан размер радиуса, а слесарь или разметчик отложил диаметр, неправильно расположил отверстия по отношению к центровым рискам, неточно установил раствор циркуля и т. п.

Приведенных-примеров достаточно для того, чтобы уяснить себе характер этих ошибок и понять, с каким вниманием должен относиться слесарь к своей работе.

Ниже указываются причины брака, непосредственно зависящие от слесаря-инструментальщика или разметчика.

1. Неправильное чтение чертежа приводит к ошибкам в разметке. Необходимо тщательно разобраться в чертеже, и, если он не в состоянии этого сделать, следует обратиться за помощью к бригадиру или мастеру.

2. Ошибки в размерах имеют место в результате неправильных измерений заготовки или в тех случаях, когда часть размеров откладывается от черновых необработанных поверхностей деталей, а часть — от базовых поверхностей.

3. Ошибки при установке детали без выверки приводят к перекосам, а, следовательно, и к неправильной разметке. В этих случаях необходимо с особой внимательностью производить установку и выверку заготовок на разметочной плите.

4. Неправильное использование приспособлений. Например, вместо мерных подкладок под заготовки подложить нестандартные подкладки или неправильно наложить шаблон и т. д.

5. Неточность установки разметочного инструмента и приспособлений на заданный размер. Причиной такого брака является невнимательность или неопытность, грязная поверхность плиты, инструмента или заготовок.

6. Небрежное выполнение разметки. Например, на чертеже указан размер радиуса, а отложен диаметр, неправильно расположены отверстия по отношению к центровым рискам, неточно установлены ножки циркуля и т. п.

Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Раздвоенная риска	Линейка слабо прижималась к детали. Риска проводилась дважды по одному и тому же месту. Разметка проводилась тупой чертилкой.	Линейку плотно прижимать к детали, риску проводить только один раз. Заточить чертилку.
Керновое углубление не на риске	При установке кернера его острие не попало на риску. Кернение производилось тупым кернером. Кернер сместился с риски перед ударом молотком.	Точно устанавливать кернер в углубление риски, прочно удерживать его при кернении. При необходимости кернер заточить.
Раздвоенная или смещенная риска размеченной дуги или окружности	Опорная (неподвижная) ножка циркуля тупая. Малая глубина кернового углубления в центре окружности или дуги. Сильное нажатие на подвижную ножку циркуля в процессе разметке.	Разметку производить только циркулем с остро заточенными ножками, плавными несильными движениями циркуля, наклоняя его в сторону движения.
Риски не сопряжены друг с другом	Неточно установлена линейка по рискам. Смещение линейки во время нанесения риски. Неточно установлен размер циркуля; опорная ножка циркуля выскочила из кернового углубления при проведении риски.	Точно соблюдать все правила разметки. Прочно удерживать линейку и циркуль в процессе разметке.
Непараллельные или неперпендикулярные друг другу риски	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Неточно установлена линейка по рискам и дугам. Слабо закреплен зажимной винт циркуля.	Точно устанавливать линейку по исходным рискам. Прочно прижимать ее к детали. Следить за зажимом ножек циркуля.
Углы между рисками не соответствуют заданным	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Нарушена последовательность построения угла. Неточно установлена линейка по рискам и керновым углублениям.	Керновые углубления наносить только по углублению риски. Следить за заточкой кернера и чертилки. Точно устанавливать линейку по рискам и керновым углублениям.
Размеченный контур не соответствует шаблону	Шаблон во время разметки был неплотно прижат к поверхности заготовки, в результате чего сместился при нанесении разметочных рисок.	Плотно прижимать шаблон к поверхности заготовки в процессе разметки. При возможности закреплять шаблон на заготовке при помощи струбцины.
При разметке при помощи рейсмаса риска не прямолинейна	Неустойчиво установлена размечаемая деталь. Слабо закреплена игла рейсмаса на стойке. На разметочную плиту под основание рейсмаса попала грязь.	Проверить прочность (без качки) установки детали на разметочной плите. Тщательно протереть разметочную плиту перед разметкой. Прочно закреплять разметочную иглу на штанге рейсмаса.
Не совпадают центры отверстий и цилиндрических частей деталей.	Некачественно определены центры отверстий и цилиндрических частей детали.	Проверить разметку центров.

Правила организации рабочего места, безопасности труда при разметочных работах

При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

· надежно устанавливать разметочную плиту на столе;

· установку заготовок (деталей) на плиту и снятие необходимо выполнять в рукавицах;

· заготовки, детали, приспособления устанавливать ближе к середине плиты, а не на краю плиты;

· во время работы осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей;

· на свободные (не используемые) острозаточенные концы чертилок надевать предохранительные пробки или специальные колпачки;

· не работать на неисправном заточном станке, при отсутствии кожуха, экрана, зазором между кругом и подручником более 2-3мм, биении круга;

· пользуясь для окрашивания медным купоросом, нужно помнить, что он ядовит. Поэтому раствор медного купороса следует наносить только кисточкой, соблюдая меры предосторожности;

· освещенность рабочего места при разметочных работах должна составлять 1000. 2000 лк. Необходимо, чтобы свет был рассеянным и равномерно освещал чертеж и заготовку.

ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

ПРАВКА МЕТАЛЛА

Рис. 1. Правильная плита.

Правка применяется для выпрямления, изогнутого или покоробленного металла. Выполняется она на стальных или чугунных плитах, имеющих ровную и чистую рабочую поверхность (рис. 1). Литые чугунные плиты изготовляются размером 400´400, 750´1000, 1000´1500 мм и больших размеров. Они могут быть монолитными (сплошными) или коробчатого сечения с ребрами жесткости внутри. Плиты устанавливаются на фундаментах или металлических подставках высотой 800. 900 мм.

Мелкие детали правят на наковальнях. Для правки полосового и пруткового материала часто используют отрезки профильного проката, имеющего жесткое сечение (рельсы, швеллеры).

Правке подвергаются только пластичные материалы – сталь, медь, алюминий и их деформируемые сплавы.

Ниже указываются причины брака, непосредственно зависящие от слесаря-инструментальщика или разметчика.

Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Раздвоенная риска	Линейка слабо прижималась к детали. Риска проводилась дважды по одному и тому же месту. Разметка проводилась тупой чертилкой.	Линейку плотно прижимать к детали, риску проводить только один раз. Заточить чертилку.
Керновое углубление не на риске	При установке кернера его острие не попало на риску. Кернение производилось тупым кернером. Кернер сместился с риски перед ударом молотком.	Точно устанавливать кернер в углубление риски, прочно удерживать его при кернении. При необходимости кернер заточить.
Раздвоенная или смещенная риска размеченной дуги или окружности	Опорная (неподвижная) ножка циркуля тупая. Малая глубина кернового углубления в центре окружности или дуги. Сильное нажатие на подвижную ножку циркуля в процессе разметке.	Разметку производить только циркулем с остро заточенными ножками, плавными несильными движениями циркуля, наклоняя его в сторону движения.
Риски не сопряжены друг с другом	Неточно установлена линейка по рискам. Смещение линейки во время нанесения риски. Неточно установлен размер циркуля; опорная ножка циркуля выскочила из кернового углубления при проведении риски.	Точно соблюдать все правила разметки. Прочно удерживать линейку и циркуль в процессе разметке.
Непараллельные или неперпендикулярные друг другу риски	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Неточно установлена линейка по рискам и дугам. Слабо закреплен зажимной винт циркуля.	Точно устанавливать линейку по исходным рискам. Прочно прижимать ее к детали. Следить за зажимом ножек циркуля.
Углы между рисками не соответствуют заданным	Керновые углубления на исходных рисках смещены. Нарушена последовательность построения угла. Неточно установлена линейка по рискам и керновым углублениям.	Керновые углубления наносить только по углублению риски. Следить за заточкой кернера и чертилки. Точно устанавливать линейку по рискам и керновым углублениям.
Размеченный контур не соответствует шаблону	Шаблон во время разметки был неплотно прижат к поверхности заготовки, в результате чего сместился при нанесении разметочных рисок.	Плотно прижимать шаблон к поверхности заготовки в процессе разметки. При возможности закреплять шаблон на заготовке при помощи струбцины.
При разметке при помощи рейсмаса риска не прямолинейна	Неустойчиво установлена размечаемая деталь. Слабо закреплена игла рейсмаса на стойке. На разметочную плиту под основание рейсмаса попала грязь.	Проверить прочность (без качки) установки детали на разметочной плите. Тщательно протереть разметочную плиту перед разметкой. Прочно закреплять разметочную иглу на штанге рейсмаса.
Не совпадают центры отверстий и цилиндрических частей деталей.	Некачественно определены центры отверстий и цилиндрических частей детали.	Проверить разметку центров.

Правила организации рабочего места, безопасности труда при разметочных работах

При выполнении разметочных работ необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

· надежно устанавливать разметочную плиту на столе;

· установку заготовок (деталей) на плиту и снятие необходимо выполнять в рукавицах;

· заготовки, детали, приспособления устанавливать ближе к середине плиты, а не на краю плиты;

· во время работы осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей;

ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

ПРАВКА МЕТАЛЛА

Рис. 1. Правильная плита.

Правке подвергаются только пластичные материалы – сталь, медь, алюминий и их деформируемые сплавы.

Ответственным подготовительным этапом, который применяется при обработке металла в слесарном деле, на предприятиях машино- и станкостроения, является разметка поверхностей.

Плоскостная разметка — это слесарная операция, состоящая в построении на ровных поверхностях заготовок внутренних и контурных линий изготавливаемых деталей.

Качество ее выполнения оказывает влияние на:

свойства готовых изделий;
расход металла;
образование брака и отходов;
последующие операции металлообработки.

Особенности плоскостной разметки

Назначение любого типа разметки – это верно, грамотно и без погрешностей перенести на заготовку размеры, требуемые при изготовлении детали. Допускается погрешность при ее выполнении 0,2–0,5 мм.

Важная особенность плоскостной разметки – трудоемкость. Поэтому эту операцию целесообразно применять в мелкосерийном и индивидуальном производстве. В массовых производствах размеры переносятся трафаретами, шаблонами, кондукторами.

Кроме плоскостной разметки используется пространственная разметка. Она отличается тем, что все линии вычерчиваются на нескольких поверхностях, располагающихся в разных плоскостях друг относительно друга.

Разметка наносится разметочными рисками. Они представляют собой линии со специальными углублениями, выполненными методом накернивания.

Инструменты для плоскостной разметки

Работы следует выполнять на ровной и удобной поверхности. С этой целью используют разметочные столы:

Основные требования к качеству и конструкции столов:

Прочность и устойчивость.
Для обеспечения прочности ножки стола соединяются горизонтальными брусьями. Масштабные разметочные плиты рекомендуется устанавливать на домкратах.
Достаточная площадь рабочей поверхности.
Стандартные столы имеют размеры: длина 2000–3000 мм; ширина 4000–5000 мм; высота 700–1000 мм. Площадь поверхности стола должна соответствовать размерам листов, лент, полос материала.
Удобство.
Столы оборудуются различными приспособлениями:

грузами для фиксации листов легкого материала;
призмами для установки труб;
струбцинами для закрепления металлических листов;
прямоугольными и клиновидными прокладками для установки профилей и других деталей.

Рабочее место должно быть обеспечено всеми необходимыми для плоскостной разметки инструментами. В таблице приведен перечень необходимых инструментов и некоторые рекомендации по работе с ними.

· один конец затачивается под 45 градусов, второй – согнут в кольцо;

· конец затачивается под 60 градусов;

Приемы плоскостной разметки

Обязательное условие правильного нанесения разметки на плоские поверхности – качественная их подготовка. Порядок подготовки:

С помощью стальных щеток удалить с поверхности заготовки загрязнения, окалину, следы коррозии.
Проверить заготовочный материал на наличие дефектов: раковин, трещин, вздутий.
При выявлении дефектов следует их измерить и предпринять меры по их удалению.
Если удалить дефекты не возможно, то следует составить план разметки так, чтобы они были удалены с поверхности в ходе обработки.

Перед выполнением плоскостной разметки, рекомендуется:

Проанализировать чертеж детали, ее назначение, характеристики и размеры.
Разработать план разметки.
По справочникам определить припуски на обработку.
Окрасить поверхность.

Целью окрашивания является обеспечение отчетливости наносимых рисок. При окрашивании небольшой детали, ее держат под наклоном в левой руке. Малярной кистью тонко, перекрестными движениями, наносят краску. Большие заготовки окрашиваются с помощью валика или пульверизатора.

Рекомендации по окрашиванию приведены в таблице.

Применяемая техника нанесения плоскостной разметки зависит от ее назначения, материала, на который наносятся линии, формы размечаемых деталей.

Разметочные работы могут выполняться:

по чертежу – все элементы детали переносятся с чертежа на материал;
по шаблону – контуры детали очерчиваются на материале по контурам заранее изготовленного лекала, шаблона или трафарета;
по образцу – применяется, когда отсутствует чертеж и шаблон, размеры снимаются с образца заменяемой детали;
по месту – осуществляется при сборке или подгонке по размеру сборочных единиц габаритных деталей.

Если при работе используется чертеж, то порядок выполнения разметки следующий:

Тщательно изучить чертеж, выяснить материал детали и процесс ее изготовления.
Установить методы и порядок нанесения на материал линий и кернов.
Размеры, приведенные на чертеже, следует откладывать с помощью специальных инструментов для разметки и измерительных приборов. Не рекомендуется с чертежа переносить размеры циркулем, даже если чертеж выполнен в масштабе 1:1. Это обусловлено тем, что размеры бумаги, на которую нанесен чертеж, при высыхании могут измениться.
Установить базу, от которой будет вестись разметка. В качестве базы могут быть:
- кромки размечаемого материала;
- ранее нанесенные линии, например, осевые, центровые.
Порядок вычерчивания линий:
- в горизонтальном направлении;
- в вертикальном направлении;
- дуги, скругления, окружности;
- наклонные линии.
Накернить линии.
Проверить наличие всех линий с чертежа на размечаемой поверхности.

Приемы качественного нанесения разметки:

Отметки на заготовках из стали наносятся чертилкой. На листах из сплавов на основе алюминия все внутренние линии, для избежания повреждения покрытия, прочерчиваются карандашом, линии контура — чертилкой. Для чистоты линия проводится один раз. Если риска проведена плохо, то это место следует закрасить, дать высохнуть и прочертить линию снова.
При работе с кернером, левой рукой его устанавливают заостренным концом точно в необходимое место, наклонив от себя и прижав к намечаемому месту. После кернер следует быстрым движением привести в вертикальную позицию и слегка ударить слесарным молотком.
Нанося кернение, следует учитывать нюансы:

центры кернеров должны располагаться четко на линиях, так чтобы после операций обработки на заготовках осталась половина лунки;
обязательно следует накернивать места пересечения рисок и скруглений;
на коротких рисках лунки делают через каждые 5-10 мм, а на длинных – 20-100 мм;
окружность накернивают в месте пересечения осей;
на обработанной поверхности лунки проставляются на концах рисок;
на чистообработанных поверхностях линии не накернивают, они продлеваются до боковых граней, где и ставятся лунки.

установить заготовку на плите рядом с деталью, при этом необходимо учитывать равномерность распределения на заготовке припусков;
постепенно перенести все размеры с детали на заготовку;
синхронно меняя положения заготовки и детали, рейсмусом переносить все размеры;
контролировать с помощью угольника по линиям, нанесенным в предыдущем положении, соответствие установки детали и заготовки;
закончить разметку следует накерниванием рисок.

Брак при разметке

Дефекты при нанесении плоскостной разметки оказывают негативное влияние на дальнейшие операции обработки заготовки и качество получаемых деталей. Если ошибки выявлены на ранних стадиях, то их можно устранить. В противном случае вся заготовка отбраковывается и является отходом производства.

Часто встречающиеся виды брака и причины их возникновения приведены в таблице.

· несоблюдение последовательности операций;

· неправильное использование инструментов;

Таким образом, плоскостная разметка – важная стадия производства металлических изделий. От ее точности зависит качество получаемой продукции.

Тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно).
Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки), особое внимание обратить на припуски на обработку. Припуски на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке берут из справочников.

Для окраски используют различные составы. Мел, разведенный в воде. На 8 л воды берут 1 кг мела. Состав доводят до кипения, затем в него добавляют жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор можно добавить немного льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают черные необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые, кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.

Обыкновенный сухой мел. Им натирают размечаемые поверхности. Окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.

Раствор медного купороса. На стакан воды берут три чайные ложки купороса и растворяют его. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.

Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей небольших изделий.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и профильный стальной материал лаками и красками не окрашивается.

Нанесение рисок

Риски наносят в такой последовательности: сначала проводят все горизонтальные риски, затем — вертикальные, после этого — наклонные и последними — окружности, дуги и закругления.

При нанесении рисок пользуются чертилкой, плотно прижимая к линейке или угольнику (рис. 84) с небольшим наклоном в сторону от линейки и в направлении перемещения чертилки. Угол наклона должен составлять 75—80° и не должен изменяться в процессе нанесения рисок, в противном случае риски будут непараллельны линейке.

Рис. 84. Приемы иаиесеиия рисок:
а — с помощью лииейки, б — с помощью угольника, в — установка чертилки

Вторичное проведение линии не разрешается. На небольших заготовках риски проводятся по угольнику, а на больших — по линейке.

В том случае когда разметочная линия в процессе обработки может исчезнуть, на расстоянии 5—10 мм от нее наносят контрольные риски. Для контроля правильности обработки отверстия (увод сверла) вокруг него проводят контрольную окружность радиусом, большим на 2—8 мм. Контрольные риски не накерниваются.

Накернивание разметочных линий

При работе кернер берут тремя пальцами левой руки, ставят острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски (рис. 85).

Рис. 85. Установка кернера (а), кериеиие (б)

Сначала наклоняют кернер в сторону от себя и прижимают к нужной точке, затем быстро ставят в вертикальное положение, после чего по нему наносят легкий удар молотком весом 100—200 г.

Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Обязательно ставят керны на пересечениях рисок и закруглениях. На длинных линиях (прямых) керны наносятся на расстоянии от 20 до 100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах — на расстоянии от 5 до 10 мм. Линию окружности достаточно накернить в четырех местах — в местах пересечений осей. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на боковые грани и накернивают там.

Приемы разметки

Разметка по чертежу. Разметку гаечного ключа (рис. 86) выполняют в такой последовательности:

изучают чертеж;
проверяют заготовку;
окрашивают места разметки купоросом или мелом;
забивают в зев ключа планку;
проводят осевую линию вдоль ключа;
наносят окружность и делят ее на шесть частей;
выполняют эти же операции для второй головки ключа;
переносят все размеры, указанные на чертеже.

Разметка по шаблону. Для разметки даже малых партий сложных изделий целесообразно пользоваться шаблонами (рис. 87).

Рис. 87. Разметка по шаблону

Шаблоны изготавливаются по одному или серией из листового цинка толщиной 0,5—1 мм или тонкой листовой стали, а в тех случаях, когда деталь имеет сложную форму или ряд различных отверстий, — толщиной 3—5 мм.

При разметке шаблон накладывают на окрашенную заготовку и проводят чертилкой риску вдоль контура шаблона.

Иногда шаблон служит кондуктором, по которому деталь обрабатывают без разметки. Для этого шаблон накладывают на заготовку, затем сверлят отверстия и обрабатывают боковые поверхности.

Целесообразность применения шаблона состоит в том, что разметочная работа, на которую затрачивается много времени, выполняется только один раз при изготовлении шаблона. Все последующие операции разметки представляют собой только копирование очертания шаблона. Разметочные шаблоны могут также использоваться и для контроля детали после обработки.

Разметка карандашом. Такая разметка производится как и чертилкой по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. Размечать алюминиевые и дюралюминиевые детали при помощи чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Точная разметка выполняется теми же приемами, как и обычная разметка, но применяют более точные измерительные и разметочные инструменты. Поверхности размечаемых заготовок тщательно очищают и покрывают тонким слоем раствора медного купороса. Мел применять для окраски не рекомендуется, так как он быстро стирается, прилипает к рукам и загрязняет инструмент.

При нанесении рисок пользуются штангенрейсмасом с точностью 0,05 мм, а установку и выверку заготовок производят по индикатору. Более точную установку можно получить, применяя плоскопараллельные меры длины (плитки), закрепляя их в специальные державки. Риски проводят неглубокие, а накернивание производят острозаточенным кернером с тремя ножками, расположенными под углом 90°.

Брак при разметке

несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, что происходит из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента;
неточность установки рейсмаса на нужный размер. Причиной такого брака является невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки;
небрежная установка заготовки на плите в результате неточной выверки плиты;
установка заготовки на невыверенную плиту.

Техника безопасности

Необходимо надежно устанавливать плиту. После работы на чертилки рейсмасов должны быть надеты защитные пробки, пользоваться исправными приспособлениями.

Читайте также:

Периодизация всемирной истории медицины кратко

Машиностроение в татарстане кратко

Колонизация славянских земель кратко

Анна бутурлина биография кратко

Покровский собор украшение красной площади необычная композиция комплекс из девяти храмов кратко

Источник

Что такое разметка

Требования к разметке

Нанесение рисок

Накернивание разметочных линий

Приемы разметки

Брак при разметке

<img decoding="async" onError="javascript: wp_broken_images = window.wp_broken_images || function(){}; wp_broken_images(this);" width="653" height="928" src="https://documents.infourok.ru/ca49a049-a131-496a-9cc2-111583ff92af/0/image001.jpg" />

Типичные дефекты

при выполнении разметки,

причины их появления и способы предупреждения

Рубка листовой стали в тисках

Прорубание канавок

Срубание слоя металла на широкой поверхности

Рубка листовой, полосовой и прутковой стали на плите

Типичные дефекты при резании металла,

причины их появления и способы предупреждения

Резание слесарной ножовкой

Резание труб труборезом

Сверление

Зенкерование

Дефект

Рваная резьба

Дефект

Типичные дефекты клепки, причины их появления

Особенности плоскостной разметки

Инструменты для плоскостной разметки

Приемы плоскостной разметки

Брак при разметке

Нанесение рисок

Накернивание разметочных линий

Приемы разметки

Брак при разметке

Техника безопасности

Типичные
дефекты

при
выполнении разметки,

причины
их появления и способы предупреждения

Рубка
листовой стали в тисках

Прорубание
канавок

Срубание
слоя металла на широкой поверхности

Рубка
листовой, полосовой и прутковой стали на плите

причины их
появления и способы предупреждения

Резание
слесарной ножовкой

Типичные дефекты
клепки, причины их появления